应用于制造业中的3D打印技术，正悄然改变产品的生产方式。因此，我们可以看到制造商开始利用3D打印技术的优势，为高效生产带来可能。3D打印技术，成为生产数十万种最终用途零件的经济有效的制造替代方案。
沟通模型使部件生产更精确化
运用3D打印技术，可以轻松复制部件和组件的真实三维几何形状，建立沟通模型更好地传达2D工程图中的复杂性，避免发生代价高昂的错误并节省时间。相比于传统的生产模式，从开模到成品，仅凭一张标准二维图纸，对于部件的精细不过分考究。在生产复杂的部件时，3D打印技术可以规避因图纸问题导致熟练、有经验的机器操作人员产生混淆和误解，解决部件不合格难以投产问题。
打印的沟通模型进行测量
上图中，A&M Tool and Design的工程师将3D打印沟通模型作为2D部件和组件图纸的补充，旨在减少错误，解释复杂的操作，并与客户实现闭环。
内部打印减少生产周期与外包成本
传统的制造工艺，由于内部生产的设备成本高，并且需要技术娴熟的操作人员。如选择外包，需要大批量生产，并且交付周期长，若投入使用后发现有任何问题或存在任何需要改进之处，则需要重新开始这一流程或者进行返工，影响生产进度。
通过外包给传统的加工服务提供商，我们将不得不再等六个星期才能开始生产。使用3D打印，您可以简单地采用相同的设计，将其发送到打印机，然后在第二天早晨准备好成品
内部3D打印引入内部可加快并降低迭代成本，收紧反馈回路，并验证零件设计和可制造性，以提前解决潜在的供应链延迟，快速节省大量时间和成本。最终将工程师从限制中解放出来，能有更多的时间用于创新，而非注重机器本身。
让定制化过程更轻松
制造商打造定制的部件，由于部件的几何形状可能很复杂，对加工或成型等传统制造工艺来说成本很高。
AMRC专为碳纤维制造应用制造的定制3D打印丝轴
例如谢菲尔德大学高级制造研究中心(AMRC)曾在一个项目中，向机器人植入高精度高速自动移动碳纤维层。由于固定机器人的压缩空气夹爪的L形支架接头处开始弯曲，导致出现故障。如果重新定制，开模到成品的支付费用昂贵且费时，显然这种做法不切实际。
3D打印的臂端夹爪
后来，工程师们开发出一种新的3D打印设计（上图），采用Formlabs Durable Resin制造的3D打印臂端夹爪，作为复合材料制造工艺的一部分，用于精确、反复放置碳纤维层。无需投资昂贵的工具，即可得到匹配的崭新部件。
节省制造检验成本
传统的产品检验流程，实验周期长，采用原材料进行校检所导致的耗损与浪费问题日益突出。
应用3D打印进行制造检验，一方面使装配线或生产线能够立即启动和运行，无需等待交付周期长的组件。其次避免实现工艺时昂贵的组件受到破坏或损害。
谷歌ATAP部门通过使用Formlabs High Temp Resin打造替代部件，用于实现新的二次成型工艺，节省超过10万美元。
谷歌使用Formlabs High Temp Resin打造替代部件
直接打印具有性能优势产品
使用3D打印作为部件的最终制造工艺是最新、发展最快的应用领域之一。
利用低强度立体光固化3D打印技术，新百伦为其鞋履生产线打造出精密的功能性晶格结构，利用独特的材料和几何形状达到减轻重量、简化装配、缩短供应链的效果。生产线出产的第一款产品Triple Cell 990S在上市24小时内便销售一空。
新百伦用3D打印技术打造的独特晶格结构
无需投资昂贵的工具，使用3D打印即可制造各种复杂的设计，而无需花费比生产简单零件更多的时间，精力或材料，并且可以帮助将个性化产品扩展到大众市场机会。
如今，3D打印已经成为工具箱中的“必备工具”，也将逐步取代传统制造工艺，成为高效生产的最优选择。
来源：Ringier