FGH Systems公司和Teknor Apex公司开发出了适用于热塑性弹性体 (TPEs)大批量挤出吹塑成型的材料、设备、工具和模具技术，从而让乳胶和丁腈橡胶 (NBR) 被更高效和低廉替代品取代成为可能。
在对多种高分子化学品和混料进行严格试验后，Teknor Apex公司投产了一种标准吹塑成型化合物 Medalist® MD 12445，用于替代乳胶，丁腈橡胶（NBR ）或聚氯乙烯（PVC）。设备改装、工具和模具设计方面的工作是在 FGH Systems 位于新泽西州登维尔市 (Denville) 的工厂进行的，该工厂是吹塑成型领域的专业工厂，代表着多家著名原始设备制造商（OEMs），同时还运营一个模具车间、一个产品开发实验室以及多条试验加工生产线。
FGH Systems公司的拥有者埃里克•霍曼（Eric Hohmann）指出，由于呼吸袋在不使用时必须折叠平摊，而在充气时则要形成壁厚均匀的圆形“气球”，因此在设计和加工方面带来了难题。
霍曼先生说：“虽然各类 TPE，特别是 TPV 已在适合汽车行李架、齿轮防尘套和管道等零件的注射吹塑成型工艺中得到了运用，但一直以来，挤出吹塑成型通常采用的都是HDPE、PP 和 PVC 等硬质或非弹性树脂。对于呼吸袋，难题是在连续挤出工艺中使用八腔模具生产复杂零件。”
除了开发能够解决这些难题的设计以外，FGH Systems公司还为商业化生产提供名为 Milacron® Uniloy®的穿梭吹塑成型设备。
Hohmann 说：“为了完善热塑性弹性体注塑成型技术，我们在自己的试验生产线和客户工厂中进行了许多试验，尝试了各种注塑成型机、螺栓设计、挤出机头和模具，以及 Teknor Apex公司提供的多种 Medalist 配方。由于我们取得的成功，热塑性弹性体材料(TPEs )的挤出吹塑成型现在已经能应用于医疗设备等行业内其他空心零件、瓶子或袋子的复杂设计。”
虽然注塑成型能够生产硬质零件，但吹塑成型却能在无芯模具中生产空心零件，这种工艺会使用压缩空气使熔融的塑料型坯贴在模具壁上，形成成品零件。
Medalist MD 12445 化合物的肖氏 A 级硬度为 45，但是Teknor Apex公司还能针对特定的应用开发出更柔软或更坚硬的化合物。这种新化合物可以通过伽马射线或环氧乙烷进行消毒。它表现出高水平的抗撕裂能力。
虽然注塑成型能够生产硬质零件，但吹塑成型却能在无芯模具中生产空心零件，这种工艺会使用压缩空气使熔融的塑料型坯贴在模具壁上，形成成品零件。
从浸渍模塑成型转换为挤出吹塑成型的经济效益
呼吸袋用于在手术过程中控制流向处于麻醉状态下的患者的空气流量。它们是可由压缩空气进行充气的一次性使用物品。体积上有不同的大小以适应不同体型或年龄的患者。
以往这些呼吸袋使用天然橡胶(NR)乳胶，通过一种称为“浸渍模塑成型”的工艺来制造。虽然蛋白质过敏迫使该产品的制造原料从天然橡胶（ NR ）乳胶改换为丁腈橡胶（NBR ）乳胶，但这种替代品比天然橡胶（NR） 乳胶更昂贵，并且浸渍工艺也更低效。
由于挤出吹塑成型通过大批量加工来替代劳动密集型的浸渍模塑成型，而且热塑性塑料无需热固性橡胶必须采用的固化工序，再加上原材料成本更低，因此热塑性弹性体(TPE) 呼吸袋能够显著节约成本。此外，热塑性弹性体(TPE )还能避免固化剂造成的可提取或可浸出残留物等问题。
所有 Medalist 医用弹性体材料均使用符合 FDA 要求、ISO 10993-5 和 REACH SVHC 标准，不含邻苯二甲酸盐和动物源性原材料的成分制造，并且在符合 ISO13485 标准的工厂中生产。
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